探伤合格后，进入机加工工序，罐体的法兰盘要车削平整，螺纹接口要加工到位。
这一步由车工负责，技术难度中等。
然后是总装，需要把加工好的罐体，阀门，密封圈，接口模块组装在一起，做气密性测试。
这一步由装配工负责，培训三天就能上手。
最后是包装，每个罐子单独装箱，输送管，配件，说明书分门别类放好，外面贴标签。
这一步最简单，普通工人都能干，那学个十几分钟就能做。
林默在白纸上把这几道工序一个一个地列出来，每一道都标注了需要的技能等级，预计工时，人员配置。
加起来，从原材料到成品，总共需要6.5小时。
如果三班倒，机器不停，一天24小时，理论上可以生产将近四套。
但这是单件生产的时间，如果流水线铺开，各工序同时进行，效率会成倍提升。
林默又画了一张流水线布局图。
原材料从一端进入，依次经过下料区，冲压区，焊接区，探伤区，机加工区，总装区，测试区，包装区，成品从另一端出来。
每个区域配备固定的人员和设备，工件在区域之间流转。
他把这套东西反反复复看了三遍，修改了几处细节，然后在最后一页写上了一句话：
“本指导书自即日起试行，各工序人员按调度指令执行。”
写完之后，林默靠在椅背上，伸了个大大的懒腰。
脊背发出咔嚓咔嚓的响声，脖子也僵了。
他看了看手表，从坐下来到现在，已经过去了一个多小时。
他拿起那叠写满字的纸，一页一页地翻过去，脸上露出会心的笑容。
这玩意儿，在后世的任何一家工厂里都是最基本的管理常识，但在1981年的曙光机械厂。
它就是一颗炸弹，能改变所有人的思维定式。
林默把纸整理好，推门走出了办公室。
此时，王建国正站在冲压机旁边，看着刘师傅操作水压机。
一个烧红的坯料被放进模具里，水压机缓缓压下，发出低沉的轰鸣，整个车间都在微微颤抖。
模具打开，一个半球形的罐底成型了，暗红色的氧化皮上还冒着热气。
刘师傅用铁钳夹出来，放在旁边的料
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