一体大压铸不光能将几十上百个零件合一，减少上千个焊点，同时也能实现减重、缩短生产、强化车身扭转刚度的作用。
星辰这边想要定制的超大型压铸机，目标是实现前后底板的一体压铸集成化。
届时等F2工厂落成，他们旗下所有高端车型都可以收益，且显著提高生产效率和铸造精度。
不过。
要做到这点，对压铸机锁模力的上限要求很高。
星辰汽车这边定制的是6000-8000吨级超大型压铸机。
然而国内的压铸机龙头，无论是力劲集团，还是海天金属，都达不到这个要求。
力劲集团今年量产的「DCC5000系列」，最大锁模力是5000吨，海天金属那边更次一些，量产的压铸机仅仅能达到3000T-40000T。
超大型压铸机的吨位往往决定零件尺寸的上限。
6000吨压铸机的锁模力，可以覆盖3m×2m的型腔投影面积，刚好可以一体压铸汽车后底板。
而10000吨超大压铸机，能覆盖4m×3m的型腔，这意味著汽车整个下车体（后底板+前底板+纵梁）、包括完整电池包壳体，都可以一体压铸出来。
所减少的焊接、装配工序是非常巨大的。
一体化压铸件成本至少下降20%-30%。
力劲集团在6000吨大型压铸机上的回应还算热烈，技术上已有成果，海天金属在这方面逊色不少，声称暂时无法量产。
而对于8000吨以上的需求，两家反馈的结果都不是很明朗。
许易只能暂时将海天给放弃了，打了通电话给力劲集团对接的负责人。
「许总，6000吨机的落地还需要等一段时间，目前我们也遇到了一些瓶颈，锁模系统的四点式曲肘需完全同步，否则会导致模具偏载，一侧锁模力过大，另一侧过小，引发模具开裂的问题。
还有整体式铸钢机架要通过真空熔炼+深冷退火消除内部应力，国内的大型真空炉也很难满足温度均匀性，把误差控制在正负5℃之间。
至于8000吨机的问题就更多了，很多地方也被国外卡著，要么成本过高，要么就是专利瓶颈，所产生的研发费用和技术难度，是超出了我们预期的。」
力劲集团总裁刘卓明在电
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