准。
现在工业产品不管是有瑕疵没瑕疵的，只要生产出来都能卖出去！
至于说螺丝打歪了什么的，到时候用户自己重新打就是了！
是螺丝打滑了，那就重新开孔，用个大点的螺丝或者缠点棉线之类的，甚至是直接焊死！
现在的很多零部件都没有通用的标准。
比如说一个型号的螺丝该多长该多粗，螺纹的深度，螺纹的宽度等等！
这就导致了再过几年跟阿美关系好的时候。
国内把八爷送到那边去进行技改。
结果两架八爷上的零部件根本不通用，公差大的让阿美那边的人怀疑人生。
国内现在的工业种类的确很全面，但是技术以及标准就不敢恭维。
当然哪怕就是这样，在全世界那也是能排上号的。
至少说内地生产出来的飞机还有其他这些东西在使用当中问题不大！
不像隔壁某些人，阿美还有肥熊手把手的教，结果制造出来的东西，自己军队都不要。
一架飞机研发了几十年！
别说是自己制造出来的东西，就是购买别人的飞机回来修修，然后再飞就能摔几千架！
虽然说纵向对比国内在标准化方面，以及技术方面的确不如西方以及其他发达国家。
但是横向对比还是很优秀的！
当然国内现在这样也是没办法，因为国内这么多企业，这么多工厂，如果全部搞标准化。
那么企业必须要停工，停产人员必须要培训，但是国内又需要工业产品。
所以从去年内地拿到李松哥的技术之后，摩托车的上下游产业链的所有工厂，借着学习新技术的时候，引入的生产标准！
所以国内现在有一大批的厂子，已经在开始标准化生产。
当然标准化生产带来的好处也是显而易见的，国内现在一共有八个摩托车生产企业。
这八个摩托车生产企业的供应链上的所有厂家生产出来的零部件完全通用。
不再像以前，这个机器上用的螺丝要哪个厂生产的，哪个型号就必须要购买哪个厂生产的，你换个厂的话，拿回来说不定就没法用！
还有家电企业！
另外还有矿山机械设备企业！
现在就是下面厂里面执行的标准，比国家标准要高太多了。
这次之所以几个部门联合起来推动这件事情。
主要
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